KO
현대 물류 산업에서 지게차는 필수적인 취급 장비로서 무거운화물 적재 및 언로드 및 운송 작업을 수행합니다. 지게차 부품은 기계적 충돌, 화학 부식 및 심한 날씨와 같은 여러 테스트에 직면하여 오랫동안 고강도, 고 부하 작업 환경에 있습니다. 지게차 파우더 코팅은 지게차 부품을 보호하기위한 중요한 장벽이며, 성능 및 선택은 지게차의 서비스 수명 및 작업 효율과 직접 관련이 있습니다.
지게차의 매일 작동하는 동안, 부품은 필연적으로 다양한 외부 세력의 영향을받습니다. 예를 들어, 포크가 상품을 집어 올리면 상품이나 땅과 충돌 할 수 있습니다. 차체가 좁은 통로에서 운전할 때 선반과 같은 장애물에 대해 긁기 쉽습니다. 이를 위해서는 지게차 분말 코팅이 충격 저항성이 우수해야합니다. 일반적으로 고품질 지게차 분말 코팅은 드롭 해머 충격 테스트를 통과해야합니다. 특정 높이와 체중의 방울 망치 충격 아래 코팅 표면은 껍질을 벗기거나 균열 등을 사용하지 않아야합니다.
지게차 부품의 내마모성도 중요합니다. 포크는 빈번한 리프팅 및 포킹 공정 중에 상품과 팔레트에 자주 문지릅니다. 타이어는 운전 중에 지상에서 지속적인 마모를 생성합니다. 통계에 따르면, 지게차는 정상적인 사용으로 매년 수천 킬로미터를 여행 할 수 있으며, 부품 표면의 마모 정도는 과소 평가 될 수 없습니다. 따라서 지게차 파우더 코팅은 내마모성이 우수해야합니다. 일반적으로, 경도가 높은 수지 물질은 기본 재료로 사용되며, 실리콘 카바이드 및 산화 알루미늄과 같은 내마비 필러가 첨가된다. 테스트 후, 실제 작업 조건을 시뮬레이션하는 내마모성 테스트에서 특수 공식으로 지게차 코팅이 10,000 마찰 사이클 후에 코팅 두께 손실이 10%를 초과하지 않으므로 지게차 부품의 서비스 수명을 크게 연장 할 수 있습니다.
지게차의 작업 환경은 복잡하고 다양합니다. 그것들은 비와 땀과 같은 일반적인 액체에 노출 될뿐만 아니라 엔진 오일, 디젤 및 다양한 세제와 같은 화학 물질에 의해 부식 될 수 있습니다. 이 화학 물질은 다른 pH 값과 부식성을 가지며, 이는 지게차 분말 코팅의 화학적 차단 저항에 엄격한 요구 사항을 부여합니다.
방수 측면에서 지게차 분말 코팅은 수분이 코팅에 침투하여 금속 기판에 녹을 유발하는 것을 방지하기 위해 우수한 방수 특성을 가져야합니다. 분말 코팅으로 코팅 된 샘플을 물에 담그면 테스트 하였다. 72 시간의 침지 후, 고품질 지게차 분말 코팅의 표면은 물집이 없거나 떨어지지 않았으며 여전히 좋은 무결성을 유지했습니다. 오일 저항은 매일 유지 보수 및 지게차를 사용하는 동안 엔진 오일과 디젤이 떨어지는 것을 피하기가 어렵습니다. 실험에 따르면 특수 공식을 갖는 지게차 분말 코팅은 엔진 오일 및 디젤과 48 시간의 접촉 후 명백한 팽창 또는 변색이 없으며 오일 얼룩의 침식에 효과적으로 저항 할 수 있습니다.
또한, 부식성 세정제는 지게차의 세척 과정에서 사용될 수 있습니다. 이를 위해서는 지게차 및 알칼리 저항성을 갖기 위해 지게차 분말 코팅이 필요합니다. 전문 테스트 기관에 의한 테스트 후, 일부 고성능 지게차 분말 코팅은 24 시간 동안 pH 값이 2-12 인 산 및 알칼리 용액에 침지 된 후 코팅 표면에 명백한 변화가 없으며, 우수한 화학적 부식 저항성을 나타냅니다.
야외에서 자주 사용되는 지게차의 경우 오랫동안 햇빛, 비, 바람 및 모래에 노출되므로 파우더 코팅은 날씨 저항이 우수해야합니다. 자외선은 코팅 노화, 변색 및 분말을 유발하는 주요 요인 중 하나입니다. 지게차 분말 코팅에 대한 실외 환경의 영향을 시뮬레이션하기 위해, 크세논 램프 노화 시험과 같은 인공 가속 노화 시험이 일반적으로 사용됩니다.
크세논 램프 노화 시험에서, 지게차 분말 코팅으로 코팅 된 샘플을 자연광 및 기후 조건을 시뮬레이션하는 환경 챔버에 넣었다. 1000 시간의 조사 후, 고품질 지게차 분말 코팅 샘플의 색 차이는 △ e≤3이었고, 코팅 표면에 명백한 분말 또는 껍질이 없었다. 동일한 시험 조건에서, 일반 코팅의 색 차이는 크게 증가했으며, 코팅은 분말 및 균열과 같은 문제를 보여 주었다. 또한 비와 바람과 모래의 침식은 또한 코팅에 손상을 줄 수 있습니다. 실제 사용 데이터에 따르면 우수한 기상 저항을 갖는 지게차 파우더 코팅을 사용하는 지게차는 3-5 년의 야외 사용 후에도 여전히 좋은 외관과 보호 성능을 유지하여 지게차 부품을 환경 적 요인으로부터 효과적으로 보호 할 수 있습니다.
에폭시-폴리스터 하이브리드 시스템 분말 코팅은 지게차 코팅 분야에서 널리 사용되는 코팅 시스템입니다. 에폭시 수지와 폴리 에스테르 수지의 장점을 결합하고 포괄적 인 성능이 우수합니다.
접착력의 관점에서, 에폭시 수지는 우수한 결합 특성을 가지며 금속 기판에 단단히 결합 될 수 있으며, 코팅이 지게차의 표면에서 떨어지지 않도록한다. 폴리 에스테르 수지는 코팅에 좋은 유연성과 날씨 저항을 제공합니다. 이 둘이 혼합 된 후에, 에폭시-폴리 에스터 하이브리드 시스템 분말 코팅은 우수한 접착력을 유지하면서 어느 정도의 유연성을 유지하며, 이는 작동 중에 지게차 부품의 약간의 변형에 적응하고 코팅의 균열을 피할 수있다.
또한,이 시스템 분말 코팅의 화학적 차단 저항도 뛰어납니다. 그것은 일반적인 화학 물질의 침식에 효과적으로 저항 할 수 있으며 오일, 디젤 및 기타 오일 얼룩에 대한 내성이 우수합니다. 비용 측면에서, 다른 고성능 코팅 시스템과 비교할 때, 에폭시-폴리스터 하이브리드 시스템 분말 코팅의 가격은 상대적으로 낮고 비용 효율성이 높으며 지게차 코팅 분야에서 대규모 적용에 적합합니다.
순수한 에폭시 시스템 파우더 코팅은 에폭시 수지를 주요 필름 형성 물질로 사용하고 고유 한 성능 특성을 가지며 특정 지게차 부품 및 작업 환경에 적합합니다.
가장 큰 장점은 탁월한 방지 성능입니다. 에폭시 수지 자체는 화학적 안정성이 우수하며 금속 표면에 조밀 한 보호 필름을 형성하여 수분, 산소 및 화학 물질의 침투를 효과적으로 방지하여 지게차 부품에 대한 장기적인 방지 방지 보호를 제공합니다. 따라서, 순수한 에폭시 시스템 파우더 코팅은 종종 지게차 섀시, 프레임 및 오랫동안지면과 접촉하고 수분과 부식에 취약한 기타 부품에 사용됩니다.
또한, 순수한 에폭시 분말 코팅은 강한 접착력을 가지며 금속 기판과 강한 화학적 결합을 형성 할 수있다. 가혹한 작업 조건에서도 코팅은 떨어지지 않습니다. 그러나 순수한 에폭시 분말 코팅의 기상 저항은 비교적 열악합니다. 장기 실외 사용 중에는 노란색과 가루가 쉽습니다. 따라서 실내에서 주로 사용되거나 기상 저항에 대한 요구 사항이 낮은 지게차 부품의 경우 순수한 에폭시 파우더 코팅이 이상적인 선택입니다.
지게차 기술의 지속적인 개발로 인해 지게차 분말 코팅의 고온 저항에 대한 요구 사항이 높아집니다. 고온 환경에서 지게차의 정상적인 작동을 보장하기 위해 새로운 고온 저항성 분말 코팅이 등장했습니다.
이 새로운 고온 저항성 분말 코팅은 일반적으로 특수 수지와 첨가제를 사용하여 고온 환경에서 안정적인 화학 및 물리적 특성을 유지합니다. 예를 들어, 일부 고온 저항성 분말 코팅은 실리콘-변형 수지를 사용하는데, 이는 고온 저항성이 우수하며 분해 및 악화없이 200 ° -300 ℃의 고온 환경에서 오랫동안 사용될 수 있습니다. 동시에, 고온 저항성 필러 및 첨가제를 첨가함으로써, 코팅의 고온 저항, 산화성 및 열 충격 저항이 더욱 향상된다.
실제 응용 분야에서, 새로운 고온 저항성 분말 코팅은 지게차 엔진 주변 부품 및 배기관과 같은 고온 부품을 코팅하는 데 사용될 수 있습니다. 테스트 후, 새로운 고온 저항성 분말 코팅으로 코팅 된 부품은 250 ° C의 고온 환경에서 1,000 시간 동안 지속적으로 작업 한 후에도 우수한 보호 성능을 유지하여 고온 환경에서 전통적인 분말 코팅의 성능 분해 문제를 효과적으로 해결 한 후에도 물집, 필링, 변색 등이 없었습니다.
전처리 공정은 지게차 코팅 공정의 핵심 링크이며, 이는 분말 코팅과 금속 기판 사이의 접착에 직접적인 영향을 미칩니다. 좋은 전처리는 금속 표면의 오일, 녹, 산화물 스케일 등과 같은 불순물을 제거하여 표면에 적합한 거칠기가있어 분말 코팅의 접착력을 제공합니다.
일반적인 전처리 공정에는 탈지, 물 세척, 산세, 인산염 등이 포함됩니다. 탈지는 금속 표면의 오일 얼룩을 제거하는 것입니다. 일반적으로 사용되는 탈지제는 알칼리성 탈지제 및 용매 기반 탈지제이다. 물 세척 단계는 금속 표면이 깨끗 해지도록 탈지 후 잔류 탈지제 및 불순물을 청소하는 데 사용됩니다. 산세는 금속 표면에서 녹과 스케일을 제거 할 수 있지만, 잔류 산이 금속을 부식시키는 것을 방지하기 위해 절인 후 중화 처리가 필요합니다. 포스 포팅 처리는 금속 표면상의 포스페이트 필름을 형성하여 표면 거칠기를 증가시키고 코팅의 접착력을 향상시킨다.
실험에 따르면 완전한 전처리 공정을 거친 지게차 부품의 분말 코팅의 접착은 완전히 사전 처리되지 않은 부품보다 훨씬 우수하다는 것을 보여줍니다. 표준 공정으로 사전 처리 된 부품이 테스트되면 코팅의 접착력은 0 레벨 표준에 도달하는 반면, 사전 처리되지 않은 부품의 접착은 2-3 레벨에만 도달 할 수 있으며 코팅은 떨어질 수 있습니다.
경화 온도 및 필름 두께는 지게차 분말 코팅 공정에서 두 가지 중요한 대조군 파라미터이며, 이는 코팅의 성능과 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.
경화 온도는 분말 코팅의 경화 반응에서 중요한 역할을합니다. 다른 유형의 지게차 분말 코팅은 경화 온도 범위가 다릅니다. 일반적으로, 에폭시-폴리스터 하이브리드 시스템 분말 코팅의 경화 온도는 180 ℃ -200 ℃이며, 경화 시간은 10-20 분이다. 순수한 에폭시 시스템 분말 코팅의 경화 온도는 비교적 높으며, 일반적으로 200 ℃ -220 ℃ 사이에서 경화 시간이 길다. 경화 온도가 너무 낮거나 경화 시간이 충분하지 않으면 분말 코팅을 완전히 경화시킬 수 없으며 코팅의 경도, 내마모성 및 화학적 부식 저항이 영향을받습니다. 경화 온도가 너무 높거나 경화 시간이 너무 길면 코팅이 노란색, 부서지기 쉬우거나 화상을 입을 수 있습니다.
필름 두께는 또한 엄격하게 제어 해야하는 매개 변수입니다. 적절한 필름 두께는 코팅이 양호한 보호 성능과 외관 품질을 갖도록 할 수 있습니다. 지게차 분말 코팅의 경우 일반적으로 필름 두께를 60-100μm 사이에서 제어하는 것이 좋습니다. 필름 두께가 너무 얇은 경우 코팅의 보호 성능은 불충분하고 외부 침식에 효과적으로 저항 할 수 없습니다. 필름 두께가 너무 두껍다면 처짐 및 오렌지 껍질과 같은 결함이있어 코팅의 외관과 성능에 영향을 미칩니다. 실제 코팅 공정에서, 스프레이 건의 전압, 전류 및 스프레이 거리와 같은 분무 장비의 매개 변수를 조정하여 필름 두께를 정확하게 제어 할 수있다.
지게차의 핵심 구성 요소로서, 포크의 코팅 체계는 포크의 작업 특성 및 성능 요구 사항에 따라 특별히 설계되어야합니다.
포크는 작동 중에 엄청난 압력과 마찰이 적용되며 다양한 상품 및 화학 물질과 접촉 할 수도 있으므로 코팅은 내마모성, 충격 저항 및 화학적 차단 저항에 대한 요구 사항이 매우 높습니다. 페인팅하기 전에 포크는 표면의 녹과 산화물 스케일을 제거하고 표면 거칠기를 증가 시키며 코팅의 접착력을 향상시키기 위해 샌드 블라스팅을 포함한 엄격한 전처리를 겪어야합니다.
코팅 선택의 관점에서, 고성능 에폭시-폴리 에스터 하이브리드 시스템 분말 코팅 또는 새로운 마모 방지 분말 코팅이 일반적으로 사용됩니다. 이 코팅은 우수한 내마모성, 충격 저항성 및 화학적 부식 저항을 가지므로 포크의 작업 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다. 코팅 공정에서, 다층 분무 방법이 채택된다. 먼저, 프라이머 층을 분무하여 코팅과 기판 사이의 접착력을 향상시킨다; 그런 다음 중간 페인트를 분무하여 내마모성 및 코팅의 충격 저항성을 향상시킵니다. 마지막으로, 탑 코트가 스프레이되어 좋은 외관과 보호 성능을 제공합니다. 동시에, 코팅의 품질을 보장하기 위해서는 누출, 처짐 및 기타 현상을 피하기 위해 포크의 모든 부분을 고르게 스프레이해야합니다. 특수 코팅 체계로 처리 된 포크의 서비스 수명은 30% -50%로 연장되어 지게차의 유지 보수 비용을 효과적으로 줄일 수 있습니다.
점점 더 엄격한 환경 규제와 사람들의 환경 인식의 지속적인 개선으로 환경 친화적 인 파우더 코팅은 미래의 지게차 코팅의 개발 경향이되었습니다. 저온 경화 분말 코팅 및 저 VOC (휘발성 유기 화합물) 분말 코팅이 더 널리 사용될 것입니다.
저온 경화 분말 코팅은 저온에서 치료할 수 있으며, 이는 전통적인 분말 코팅에 비해 에너지 소비를 크게 줄일 수 있습니다. 이는 에너지 절약 및 배출 감소의 요구 사항을 충족 할뿐만 아니라 코팅 장비 요구 사항을 줄이고 생산 비용을 줄입니다. 동시에, 저온 경화 분말 코팅은 경화 과정에서 폐기물 가스를 적게 생성하여 환경에 대한 오염이 적습니다.
낮은 VOC 분말 코팅은 소스에서 휘발성 유기 화합물의 방출을 줄이고 환경 보호 표준을 충족시킵니다. 생산 및 사용 중에 낮은 VOC 파우더 코팅은 운영자의 건강에 해를 끼치거나 대기 환경을 오염시키지 않습니다. 현재 주요 코팅 회사는 환경 친화적 인 파우더 코팅의 연구 및 개발에 대한 투자를 늘리고 있습니다. 지게차 코팅 분야의 환경 친화적 인 파우더 코팅의 시장 점유율은 앞으로도 계속 확장 될 것으로 예상됩니다.
지능형 코팅 기술은 지게차 분말 코팅 응용 분야의 중요한 개발 방향이 될 것입니다. 자동 스프레이 장비는 정확한 스프레이 작업을 달성하고 스프레이 효율을 향상시키고 품질 안정성을 코팅 할 수 있습니다. 로봇 스프레이 시스템을 채택함으로써 스프레이 매개 변수를 지게차 부품의 모양 및 크기에 따라 자동으로 조정하여 균일 한 코팅 두께를 보장하고 수동 스프레이로 인한 오류 및 폐기물을 줄입니다.
온라인 탐지 기술의 적용은 또한 지게차 코팅의 품질 관리 수준을 더욱 향상시킬 것입니다. 고급 센서 및 감지 장비를 사용하면 코팅 두께, 경도, 접착 및 기타 성능 표시기를 실시간으로 모니터링하고 코팅 공정에서 문제를 적시에 찾아 조정할 수 있습니다. 예를 들어, 코팅 두께는 적외선 두께 게이지로 온라인으로 측정 할 수 있습니다. 두께가 요구 사항을 충족하지 않으면 시스템은 스프레이 장비의 매개 변수를 자동으로 조정하여 코팅 품질을 보장합니다. 지능형 코팅 기술의 개발은 지게차 코팅을보다 효율적이고 정확하며 신뢰할 수있게 해줄 것입니다.
새로운 에너지 지게차의 빠른 발전으로 고성능 분말 코팅에 대한 수요는 계속 증가 할 것입니다. 새로운 에너지 지게차의 배터리 및 모터와 같은 주요 구성 요소는 보호 성능에 대한 요구 사항이 높아져 분말 코팅이 더 나은 절연 성능, 전기 화학 내식성 및 고온 저항을 갖도록 요구합니다.
예를 들어, 새로운 에너지 지게차의 배터리 팩을 보호하기 위해 분말 코팅은 배터리 누출을 방지하기 위해 절연 특성이 우수해야합니다. 동시에, 전해질과 같은 화학 물질의 부식에 저항 할 수 있어야합니다. 모터와 같은 가열 성분의 경우, 분말 코팅은 고온 환경에서 정상적인 작동을 보장하기 위해 고온 저항이 있어야합니다. 또한, 새로운 에너지 지게차는 외관 품질에 대한 요구 사항이 점점 높아지고 고성능 파우더 코팅은 지게차 모양에 대한 사용자의 미학적 요구를 충족시키기 위해 좋은 장식 특성이 필요합니다. 따라서 새로운 에너지 지게차에 적합한 고성능 분말 코팅의 개발은 향후 중요한 연구 방향이 될 것입니다.
특별 성능 요구 사항, 주류 기술 비교, 코팅 프로세스 핵심 요점 및 지게차 분말 코팅의 향후 개발 동향은 모두 지게차의 성능 및 서비스 수명에 중요한 영향을 미칩니다. 지게차 파우더 코팅을 선택할 때는 다양한 요인을 종합적으로 고려하고 적절한 코팅 시스템 및 코팅 공정을 선택하여 지게차 부품이 효과적으로 보호되고 지게차의 작업 효율 및 신뢰성을 향상되도록해야합니다. 기술의 지속적인 발전으로 지게차 파우더 코팅은보다 환경 친화적이고 지능적이며 고성능 방향으로 발전하여 지게차의 개발에 대한 강력한 지원을 제공합니다. .
中文简体
영어
