저온 경화형 분체도료 개발에 필요한 것

저온 경화형 에폭시 분체 도료의 제조를 연구하기 위해 분체 도료 온도를 낮추어 열에 민감한 물질의 표면에 코팅할 수 있습니다. 합성수지, 경화제, 안료, 충전제 및 첨가제의 선택에 대해 논의하고 공식 조성을 실험으로 선별했습니다.

저온 경화형 에폭시 분체 도료의 공식을 결정하고 공정 경로를 결정하고 성능을 분석 및 테스트했습니다. 그 결과 저온 경화형 에폭시 분체 도료의 경화 온도를 110℃까지 낮출 수 있음을 보여줍니다. 열에 민감한 물질의 표면에 분체도장을 할 수 있습니다.

분말 코팅 및 코팅은 자원 절약, 에너지 절약, 무공해, 고효율 및 실현하기 쉬운 자동화 생산 이점으로 인해 사람들이 선호합니다. 생산량이 급격히 증가하여 코팅 산업의 발전 방향 중 하나가되었습니다.

일반 분체도료의 경화조건은 대부분 150~180℃의 온도에서 이루어지며, 일부는 200℃까지 올라가며, 시간은 20~30분이다. 더 높은 베이킹 온도와 더 긴 시간의 단점이 있습니다.

높은 베이킹 온도는 플라스틱, 목재 및 솔더 금속 부품과 같은 비내열 기판의 코팅에 상당한 어려움을 가져오고, 이는 분말 코팅의 적용 범위 확장을 제한합니다. 베이킹 시간이 길고 제품의 생산주기가 길고 생산 효율이 낮습니다.

분체 도료의 경화 온도와 경화 시간을 효과적으로 줄이는 방법은 분체 도료 산업에서 항상 관심사였습니다. 에너지 절약, 비용 절감, 효율 향상 및 분체 도료의 적용 범위 확대의 관점에서 저온 경화 분체 도료의 개발은 매우 중요합니다.

분체 도료의 저온 경화는 수지와 경화제의 반응성을 증가시켜 이루어집니다. 본 실험에서는 분체도료의 저온경화를 실현하기 위해 적합한 촉진제를 선택하였다.

에폭시 수지는 반응성에폭시 그룹을 가지고 있으며 그룹의 반응성은 수지의 분자량과 수지의 구조에 따라 달라집니다. 분체 도료용 수지는 다음과 같은 특성을 가지고 있습니다. 수지의 분자량은 작지만 유리전이온도가 50℃보다 높고 수지가 부서지기 쉽고 실온에서 필요한 입자 크기를 얻기 위해 기계적으로 파쇄되기 쉽습니다. 온도 및 분말은 실온에서 덩어리지기 쉽지 않습니다. 수지는 분체 도료의 경화 온도에서 용융 점도가 낮고 레벨링이 용이하여 비교적 얇고 평활한 도막을 얻을 수 있다. 많은 종류의 수지가 있습니다. 융점, 점도 및 에폭시 값이 다른 수지를 혼합하여 필요한 기술 지표를 가진 수지를 조정하고 다양한 요구에 따라 분말 코팅제로 만들 수 있습니다.