실내 금속 가구를위한 파우더 코팅은 어떻게 장기적인 아름다움과 보호 사이의 균형을 달성 할 수 있습니까?

실내 금속 가구 파우더 코팅의 공식 설계는 장기적인 보호를 달성하기위한 핵심 링크입니다. 현재 시장에서 에폭시 수지, 폴리 에스테르 수지 및 아크릴 수지의 세 가지 주요 시스템은 수지 매트릭스, 경화제 및 금속 안료의 상승 효과를 통해 금속 기판을 덮는 보호 장벽을 구축합니다.

에폭시 수지 시스템은 접착력과 화학 저항으로 인해 금속 가구 보호를위한 첫 번째 선택이되었습니다. 경화 후 형성된 3 차원 네트워크 구조는 수증기, 산 및 알칼리와 같은 부식성 매체의 침투를 효과적으로 차단할 수 있습니다. 폴리 에스테르 수지 시스템은 기능적 그룹을 도입하고 경화 공정 동안 경화제와의 가교 반응을 겪고 밀도가 높은 코팅 필름을 형성하여 날씨 저항과 기계적 강도를 크게 향상시킨다. 아크릴 수지 시스템은 색 보유 및 UV 저항성이있는 야외 또는 고등 환경에서 금속 가구를 장기 보호합니다.

금속 안료의 선택은 코팅의 보호 효과에 직접적인 영향을 미칩니다. 알루미늄은 분말 안료는 빛을 반사함으로써 열 흡수를 감소시키고, 금속 기판의 열 팽창 계수를 감소시키고, 따라서 부식성 매체의 침투 속도를 늦추고; 무기 성분과 조밀 한 구조를 갖는 진주 안료는 부식성 물질을 효과적으로 차단하기 위해 물리적 장벽을 형성한다. 구리 금 분말 안료는 산화물 필름의 자체 수비 메커니즘을 통해 금속 기질의 부식 공정을 지연시킨다.

프로세스 제어 실내 금속 가구 파우더 코팅 유동화, 운송, 스프레이 및 경화의 네 가지 주요 링크가 포함됩니다. 각 링크의 매개 변수 설정은 코팅의 성능에 중요한 영향을 미칩니다.

유동화 공정 동안, 응집 또는 계층화를 피하기 위해 분말 입자가 균일하게 매달려 야합니다. 운송 시스템은 파이프 라인에 분말 입자가 증착되는 것을 방지하기 위해 안정적인 공기 흐름 속도와 압력을 유지해야합니다. 분무 공정에서 정전기 전압 및 분말 출력의 정확한 제어가 중요합니다. 과도한 정전기 전압은 금속 안료가 분말 입자와 쉽게 분리되어 색상 차이를 초래할 수 있습니다. 파우더 출력이 너무 낮 으면 코팅 두께가 고르지 않아 보호 효과에 영향을 미칩니다.

경화 과정은 코팅의 성능을 결정하는 핵심 단계입니다. 에폭시 수지 시스템은 10 ~ 15 분 동안 180 ℃ ~ 200 ℃에서 경화되어야하며, 폴리 에스테르 수지 시스템은 8 ~ 12 분 동안 200 ℃ ~ 220 ℃에서 경화되어야하며, 아크릴 수지 시스템은 15 ~ 20 분 동안 160 ℃ ~ 180 ℃에서 경화되어야한다. 경화 온도와 시간이 충분하지 않아 코팅의 가교 정도가 낮아지고 기계적 특성 감소 및 부식 저항이 발생할 수 있습니다. 과잉 절약은 코팅의 손상 또는 변색을 유발할 수 있습니다.

실내 환경에서 금속 가구의 특별한 요구를 고려하여, 분말 코팅의 성능 최적화는 장식 및 보호 특성을 모두 고려해야합니다.

장식성 측면에서, 메탈릭 안료의 입자 크기 분포 및 표면 처리 과정을 조정함으로써, 섬세한 광택에서 거친 질감에 이르기까지 다양한 시각 효과가 달성 될 수있다. 알루미늄은 분말 안료의 입자 크기는 5μm 내지 75μm이며, 상이한 입자 크기의 조합은 소프트에서 날카로운 것으로 반짝이는 효과를 생성 할 수있다; 진주 안료의 층 구조는 다층 반사 및 간섭을 통해 독특한 진주 광택을 형성합니다. 구리 금 분말 안료의 스케일 형 구조는 방향 배열을 통해 사실적인 금속 텍스처를 나타냅니다.

보호 성능의 최적화는 날씨 저항, 화학 저항 및 내마모성의 세 가지 차원에서 수행해야합니다. UV 흡수 장치 및 자유 라디칼 스 캐빈 저를 도입함으로써 코팅의 기상 저항이 크게 향상되고 실외 서비스 수명이 확장 될 수 있습니다. 화학 저항의 관점에서, 수지 매트릭스의 극성은 분자 구조 설계에 의해 최적화되어 산 및 알칼리 매체에 대한 내성을 향상시킨다. 나노 필러를 첨가하거나 높은 가교 밀도 수지 시스템을 사용하여 내마모성이 달성됩니다.

분말 코팅은 금속 가구 분야에서 상당한 진전을 보였지만 여전히 금속 안료의 방향 배열 제어, 재활용 분말의 재사용 효율 및 코팅 성능의 장기 안정성의 세 가지 주요 기술 과제에 직면 해 있습니다.

금속 안료의 방향 배열은 코팅의 시각적 효과 및 보호 성능에 직접적인 영향을 미칩니다. 현재의 연구는 전기장, 자기장 또는 전단 필드를 통한 안료의 방향을 조절하는 데 중점을두고 있지만 산업 응용 분야는 여전히 비용 및 효율성 병목 현상을 해결해야합니다. 재활용 분말의 재사용 효율은 분말 코팅의 환경 보호를 제한하는 핵심 요소입니다. 건식 혼합 방법에 의해 생성 된 재활용 분말은 금속 안료의 함량의 변동으로 인해 코팅의 색상 차이 및 성능 저하가되기 쉽다; 결합 및 고정 방법은 안료 및 염기 물질의 균일 한 혼합을 달성 할 수 있지만, 공정 복잡성은 비교적 높다.

앞으로, 분말 코팅의 개발은 세 가지 주요 트렌드를 보여줄 것입니다. 첫째, 나노 기술의 깊은 통합, 나노 필러와 나노 레신의 적용을 통해 코팅 성능의 질적 도약을 달성합니다. 둘째, 공정 매개 변수의 실시간 최적화를 달성하기 위해 온라인 모니터링 및 폐쇄 루프 제어를 통해 지능형 코팅 시스템의 대중화; 셋째, 전통적인 석유 화학 원료를 대체하기 위해 재생 가능한 자원을 사용하여 분말 코팅의 녹색 변형을 촉진하는 바이오 기반 재료의 연구 및 개발 .