고온 내성 분체 도료 제형 조성물

분말 코팅은 100% 고체 분말 코팅입니다. 일반 용제 도료, 수성 도료와는 다릅니다. 용매나 물을 분산매로 사용하는 대신 공기를 분산매로 사용합니다. 휘발성 물질이 발생하지 않고 세척이 용이하며 용제를 사용하지 않으며 작업자에 대한 피해가 적고 분무 이용률이 높고 성능이 우수한 특성을 가지고 있습니다. 환경 보호에 대한 세계적인 관심이 높아짐에 따라 분체 도료의 적용은 점점 더 광범위 해졌으며 우리나라의 분체 도료 사용량은 100 만 톤을 초과했습니다.

고온 내성 분체 도료는 특수 기능 도료에 속합니다. 온도에 따라 일반적으로 200°C, 300°C, 350°C, 400°C, 500°C 이상으로 나뉩니다. 그것은 바베큐, 찜 스토브, 히터, 난방 파이프, 소음기, 오븐, 자동차 배기관, 굴뚝 및 기타 장비에 널리 사용됩니다. 환경 보호, 안전 및 활용 측면에서 고온 내성 분말 코팅의 장점으로 인해 점차 전통적인 고온 페인트를 대체합니다. 최근 몇 년 동안 "paint to powder"의 추세로 인해 500 ℃ 이상의 내열성에 대한 시장 수요가 증가하고 있습니다. 500°C 이상의 적용 시나리오에서 코팅은 화염의 연소를 직접적으로 견디며 코팅에 대한 최소 요구 사항은 초킹 및 비흘림 방지입니다. 이 문서에서는 이러한 유형의 제품에 중점을 둡니다.

고온 내성 분체 도료의 구성은 주로 다음과 같습니다. 도막 형성의 기초가 되는 수지 및 그 경화제; 코팅의 외관 또는 다양한 특성을 개선하는 데 사용되는 첨가제; 코팅 은폐 및 색상을 제공하는 안료; 충전제, 주로 신체 강화의 역할을 합니다.

일반적으로 사용되는 포화 폴리에스터 수지, 에폭시 수지 및 기타 재료가 350℃를 초과하면 탄소-산소 결합이 곧 끊어지고 분해되며, 이는 코팅의 분말화 및 흘림으로 나타납니다. 주요 사슬인 실리콘-산소 결합으로 인해 실리콘 수지는 더 높은 결합 에너지로 인해 실리콘 수지에 더 높은 산화 안정성을 제공하고 고온 분체 코팅의 주요 수지에 대한 첫 번째 선택입니다.

안료와 충전제는 고온 내성 코팅 성능의 핵심입니다. 충전제는 안정성이 높고 실리콘 수지의 실록산 작용기와 반응할 수 있는 것으로 선택해야 합니다. 따라서 운모 분말 및 실리카 분말과 같은 규산염 기반 필러가 첫 번째 선택입니다. 다른 하나는 규산염 물질로, 주로 인산염이 금속과 반응하여 코팅과 기질 사이의 접착력을 보장할 수 있기 때문입니다. 안료의 경우 대부분의 기존 안료는 500°C 이상의 고온을 견딜 수 없습니다. 백색은 이산화티타늄, 흑색은 산화철 흑색, 철망간 흑색, 적색, 황색, 청색을 사용할 수 있다. 포장된 제품을 사용하는 것이 좋습니다. 전체 공식은 중금속이 표준을 초과하지 않도록 합니다.

고온 내성 분체 도료의 생산 공정은 일반 제품과 크게 다르지 않습니다. 제작 과정은 아래 표와 같습니다. 제어해야 하는 공정 매개변수는 주로 용융 압출 단계에 있습니다. 실리콘 수지는 연화점이 낮기 때문에 적절히 조절해야 합니다. 출구 온도는 용융 압출 단계에서 혼합의 균일성을 보장할 수 있습니다. 분쇄 단계에서는 고온 내성 분체 도료의 코팅이 가열되면 어느 정도 팽창하기 때문에 입자 크기 구분을 가능한 한 좁게 할 필요가 있습니다. 코팅의 균일성이 좋을수록 팽창으로 인한 손상 가능성이 낮아집니다.